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切削液的主要成分是基礎(chǔ)油和各種添加劑，切削液中的水分會促進(jìn)基礎(chǔ)油的氧化，產(chǎn)生乳化作用。切削液中的添加劑通常是有機(jī)化合物，洗滌劑、分散劑、抗磨劑和防腐劑都是表面活性劑，它們往往會形成膠束，導(dǎo)致添加劑失效。基礎(chǔ)油的劣化和切削液中添加劑的失效降低了油膜的厚度和剛度，從而降低了油膜的承載能力。水在高溫高壓下容易形成破碎的小氣泡，造成空化磨損，降低油的潤滑性能。

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切削液可以吸收并帶走大量的熱量采伐面積,減少工具和工件的溫度,以便擴(kuò)展工具的使用壽命,降低工件的尺寸誤差引起的熱變形,并創(chuàng)建重要的條件,提高生產(chǎn)效率。切削液會在工件和刀具之間滲出，在切屑和刀具之間的微小間隙中形成一層吸附薄膜。這樣，刀具與切屑、刀具與工件之間的摩擦就減少了，刀具磨損也就減少了。切屑清除光滑，提高工件表面質(zhì)量。對于拋光，潤滑是更重要的。

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在選擇切削液時(shí)，不僅要考慮切削液的潤滑和冷卻性能，還要考慮切削液的防銹性、成本和易保養(yǎng)性。很容易選擇粘度相對較低的基礎(chǔ)油添加減摩添加劑，既能達(dá)到潤滑減摩的效果，又具有良好的冷卻性能，易過濾。但是在高速切削過程中，存在著閃點(diǎn)低、煙高、危險(xiǎn)因素高、切削液揮發(fā)快等問題，導(dǎo)致使用成本高。因此，在條件允許的情況下，應(yīng)盡量選用水溶性切削液。

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在切削過程中，清洗過程中產(chǎn)生的細(xì)屑容易吸附在工件和刀具上，特別是加工內(nèi)孔時(shí)，細(xì)屑容易造成堵塞。如果注入足夠的切削液，切屑可以迅速被沖走，切削過程可以順利進(jìn)行。在薄壁精加工中，使用較厚的極壓乳化液作為切削油是錯(cuò)誤的，它在加工過程中也起著非常重要的作用。在金屬切削過程中，工件需要受到腐蝕性介質(zhì)的腐蝕，如環(huán)境介質(zhì)與切削液成分分解或氧化污泥，與切削液接觸的機(jī)床零件表面也會被腐蝕。